Quy trình sản xuất tấm nhôm dẹt bao gồm các bước sau:

• Scalping: để loại bỏ các khuyết tật bề mặt như sự phân tách, bao gồm xỉ, vết sẹo và vết nứt bề mặt, đồng thời cải thiện chất lượng bề mặt của tấm. Máy phay có thể phay cả hai mặt và cạnh của tấm, với tốc độ phay 0,2m/s. Độ dày tối đa được xay là 6 mm và trọng lượng của phế liệu nhôm được tạo ra là 383kg mỗi tấm, năng suất nhôm là 32,8kg.

• Gia nhiệt: sau đó tấm được đánh vảy được nung trong lò nung kiểu đẩy ở nhiệt độ 350oC đến 550oC trong 5-8 giờ. Lò được trang bị 5 khu, mỗi khu có quạt lưu thông không khí lưu lượng cao lắp đặt phía trên. Quạt hoạt động với tốc độ 10-20m/s, tiêu thụ 20m3 khí nén/phút. Ngoài ra còn có 20 đầu đốt khí tự nhiên được lắp đặt ở phần trên của lò, tiêu thụ khoảng 1200Nm3/h khí tự nhiên.

• Cán thô nóng: tấm được gia nhiệt được đưa vào máy cán nóng có thể đảo ngược, trong đó nó trải qua 5 đến 13 lượt để giảm xuống độ dày từ 20 đến 160mm.

• Cán nóng chính xác: tấm cán thô được tiếp tục xử lý trong máy cán nóng chính xác, với tốc độ cán tối đa 480m/s. Nó trải qua 10 đến 18 lượt để sản xuất các tấm hoặc cuộn có độ dày từ 2,5 đến 16mm.

Quá trình cán nguội

Quá trình cán nguội được sử dụng cho cuộn nhôm có các thông số kỹ thuật sau:

• Độ dày: 2,5 đến 15mm

• Chiều rộng: 880 đến 2000mm

• Đường kính: φ610 đến φ2000mm

• Trọng lượng: 12,5t

Quá trình này bao gồm các bước sau:

• Cán nguội: các cuộn nhôm cán nóng có độ dày từ 2-15mm được cán nguội trong máy cán nguội không đảo chiều trong 3-6 lượt, giảm độ dày xuống 0,25 đến 0,7mm. Quá trình cán được điều khiển bởi hệ thống máy tính về độ phẳng (AFC), độ dày (AGC) và độ căng (ATC), với tốc độ cán từ 5 đến 20m/s và lên tới 25 đến 40m/s khi cán liên tục. Tỷ lệ giảm thường là từ 90% đến 95%.

• Ủ trung gian: để loại bỏ hiện tượng cứng hóa sau khi cán nguội, một số sản phẩm trung gian cần được ủ. Nhiệt độ ủ dao động từ 315oC đến 500oC, thời gian ủ từ 1 đến 3 giờ. Lò ủ được gia nhiệt bằng điện và được trang bị 3 quạt lưu lượng cao phía trên, hoạt động với tốc độ 10 đến 20m/s. Tổng công suất của máy sưởi là 1080Kw và mức tiêu thụ khí nén là 20Nm3/h.

• Ủ cuối cùng: sau khi cán nguội, các sản phẩm trải qua quá trình ủ cuối cùng ở nhiệt độ từ 260oC đến 490oC, với thời gian giữ từ 1 đến 5 giờ. Tốc độ làm mát của lá nhôm phải nhỏ hơn 15oC/h và nhiệt độ xả không được vượt quá 60oC đối với lá nhôm. Đối với các độ dày khác của cuộn dây, nhiệt độ xả không được vượt quá 100oC.

Quá trình hoàn thiện

Quá trình hoàn thiện được thực hiện để đạt được các thông số kỹ thuật mong muốn của sản phẩm nhôm. Nó bao gồm các bước sau:

• Thông số kỹ thuật của thành phẩm:

• Độ dày: 0,27 đến 0,7mm

• Chiều rộng: 880 đến 1900mm

• Đường kính: φ610 đến φ1800mm

• Trọng lượng: 12,5t

• Cấu hình thiết bị:

• Dây chuyền cắt ngang 2000mm (2 đến 12 mm) - 2 bộ

• Dây điều chỉnh độ căng 2000mm (0,1 đến 2,5mm) - 2 bộ

• Dây chuyền cắt ngang 2000mm (0,1 đến 2,5mm) - 2 bộ

• Dây ép thẳng tấm dày 2000mm - 2 bộ

• Dây chuyền đóng gói tự động cuộn 2000mm - 2 bộ

• Máy mài cuộn CNC MK8463×6000 - 2 chiếc

• Quy trình và thông số:

• Dây chuyền sản xuất cắt ngang: cắt ngang chính xác các cuộn dây nhôm và hợp kim nhôm có độ dày từ 2 đến 12 mm, với chiều dài tối đa 11m.

• Pr tăng cường căng thẳngDây cảm ứng: cuộn nhôm chịu lực căng bởi các cuộn căng, với lực căng từ 2,0 đến 20 kN. Nó đi qua nhiều bộ cuộn uốn có đường kính nhỏ được sắp xếp xen kẽ, cho phép kéo dài và uốn cong để cải thiện độ phẳng của dải. Đường dây hoạt động với tốc độ lên tới 200m/phút.

• Dây chuyền sản xuất tấm thẳng dày: các cuộn được đặt ở một góc với hướng chuyển động của sản phẩm. Có hai hoặc ba cuộn áp suất chủ động lớn được dẫn động bởi động cơ quay cùng chiều, và một số cuộn áp suất thụ động nhỏ ở phía bên kia, quay do ma sát gây ra bởi một thanh hoặc ống quay. Những cuộn nhỏ này có thể được điều chỉnh tiến hoặc lùi đồng thời hoặc riêng biệt để đạt được độ nén cần thiết của sản phẩm. Sản phẩm trải qua chuyển động tuyến tính hoặc chuyển động quay liên tục, dẫn đến các biến dạng nén, uốn và làm phẳng, cuối cùng đạt được mục đích làm thẳng. Lực làm thẳng của dây chuyền sản xuất là 30MN.

Kỹ thuật xử lý tiếp theo

1. Quá trình vẽ: Quá trình này bao gồm tẩy dầu mỡ, chà nhám và rửa nước. Trong quá trình kéo tấm nhôm, một kỹ thuật màng đặc biệt được sử dụng sau khi xử lý anodizing. Thông thường, người ta sử dụng bàn chải dây thép không gỉ hoặc đai chà nhám nylon có đường kính 0,1mm để tạo một lớp màng trên bề mặt tấm nhôm, tạo vẻ ngoài mịn và mượt. Quá trình kéo kim loại ngày càng được sử dụng nhiều trong sản xuất các sản phẩm tấm nhôm, vừa mang lại tính thẩm mỹ vừa mang lại khả năng chống ăn mòn.

2. Quá trình khắc: Quá trình này bao gồm việc mài bằng carbon gỗ táo tàu để loại bỏ dầu mỡ và vết trầy xước, tạo ra bề mặt mờ. Sau đó, mẫu được in bằng tấm in lụa, với các mẫu mực như 80-39, 80-59 và 80-49. Sau khi in, tờ giấy được sấy khô trong lò, dán kín mặt sau bằng keo dính tức thời và các mép được dán kín bằng băng dính. Các tấm sau đó trải qua quá trình khắc. Dung dịch ăn mòn tấm nhôm bao gồm 50% sắt clorua và 50% đồng sunfat, trộn với một lượng nước thích hợp, ở nhiệt độ từ 15°C đến 20°C. Trong quá trình khắc, tấm giấy phải được đặt phẳng và mọi vết màu đỏ tràn ra khỏi mẫu phải được loại bỏ bằng bàn chải. Bong bóng sẽ nổi lên trên bề mặt nhôm, cuốn đi cặn bẩn. Quá trình khắc mất khoảng 15 đến 20 phút để hoàn thành.

3. Quy trình phủ điện di: Quy trình bao gồm các bước sau: tẩy dầu mỡ, rửa nước nóng, rửa nước, trung hòa, rửa nước, anodizing, rửa nước, tạo màu điện phân, rửa nước nóng, rửa nước, điện di, rửa nước và sấy khô. Ngoài màng anodized, màng sơn acrylic hòa tan trong nước được phủ đồng đều lên bề mặt của mặt cắt thông qua điện di. Điều này tạo thành một màng tổng hợp gồm màng anodized và màng sơn acrylic. Tấm nhôm đưa vào bể điện di có hàm lượng chất rắn từ 7% đến 9%, nhiệt độ từ 20°C đến 25°C, pH từ 8,0 đến 8,8, điện trở suất (20°C) từ 1500 đến 2500Ωcm, điện áp (DC) từ 80 đến 25OV và mật độ dòng điện từ 15 đến 50 A/m2. Tấm trải qua quá trình điện di trong 1 đến 3 phút để đạt được độ dày lớp phủ từ 7 đến 12μm.