Proces produkcji taśmy z blachy aluminiowej
Proces produkcji taśmy z blachy aluminiowej obejmuje następujące etapy:
Skalpowanie: usuwanie wad powierzchniowych, takich jak segregacja, wtrącenia żużla, blizny i pęknięcia powierzchniowe oraz poprawa jakości powierzchni blachy. Skalparka frezuje oba boki i krawędzie płyty z prędkością frezowania 0,2 m/s. Maksymalna grubość frezowania wynosi 6 mm, a waga wyprodukowanych skrawków aluminium wynosi 383 kg na płytę, przy uzysku aluminium 32,8 kg.
Ogrzewanie: Skalpowaną płytę następnie podgrzewa się w piecu przepychowym w temperaturze od 350℃ do 550℃ przez 5-8 godzin. Piec wyposażony jest w 5 stref, każda z zamontowanym na górze wentylatorem o dużej wydajności. Wentylator pracuje z prędkością 10-20m/s zużywając 20m3/min sprężonego powietrza. W górnej części pieca zainstalowano także 20 palników na gaz ziemny, zużywających około 1200 Nm3/h gazu ziemnego.
Walcowanie zgrubne na gorąco: ogrzany wlewek jest podawany do odwracalnej walcarki na gorąco, gdzie przechodzi od 5 do 13 przejść w celu rozdrobnienia do grubości od 20 do 160 mm.
Walcowanie precyzyjne na gorąco: blacha walcowana zgrubnie jest poddawana dalszej obróbce w walcarce precyzyjnej na gorąco, przy maksymalnej prędkości walcowania 480 m/s. W celu wytworzenia płyt lub cewek o grubości od 2,5 do 16 mm przechodzi od 10 do 18 przejść.
Proces walcowania na zimno
Proces walcowania na zimno stosowany jest w przypadku zwojów aluminium o następujących specyfikacjach:
Grubość: 2,5 do 15 mm
Szerokość: 880 do 2000 mm
Średnica: φ610 do φ2000mm
Waga: 12,5t
Proces składa się z następujących kroków:
Walcowanie na zimno: aluminiowe kręgi walcowane na gorąco o grubości 2-15 mm są walcowane na zimno w nieodwracalnej walcarce na zimno przez 3-6 przejść, zmniejszając grubość do 0,25 do 0,7 mm. Proces walcowania jest kontrolowany przez komputerowe systemy pomiaru płaskości (AFC), grubości (AGC) i naprężenia (ATC), przy prędkości walcowania od 5 do 20 m/s i do 25 do 40 m/s podczas walcowania ciągłego. Stopa redukcji wynosi zazwyczaj od 90% do 95%.
Wyżarzanie pośrednie: aby wyeliminować utwardzanie przez zgniot po walcowaniu na zimno, niektóre produkty pośrednie wymagają wyżarzania. Temperatura wyżarzania waha się od 315 ℃ do 500 ℃, a czas utrzymywania wynosi od 1 do 3 godzin. Piec do wyżarzania jest ogrzewany elektrycznie i wyposażony w 3 wysokoprzepływowe wentylatory umieszczone na górze, pracujące z prędkością od 10 do 20 m/s. Całkowita moc nagrzewnic wynosi 1080Kw, a zużycie sprężonego powietrza 20Nm3/h.
Wyżarzanie końcowe: po walcowaniu na zimno produkty poddawane są końcowemu wyżarzaniu w temperaturze od 260℃ do 490℃, z czasem przetrzymywania od 1 do 5 godzin. Szybkość chłodzenia folii aluminiowej powinna być mniejsza niż 15 ℃/h, a temperatura rozładowania nie powinna przekraczać 60 ℃ dla folii. W przypadku cewek o innych grubościach temperatura tłoczenia nie powinna przekraczać 100 ℃.
Proces wykańczania
Proces wykańczania przeprowadzany jest w celu osiągnięcia pożądanych specyfikacji produktów aluminiowych. Obejmuje następujące kroki:
Specyfikacje gotowych produktów:
Grubość: 0,27 do 0,7 mm
Szerokość: 880 do 1900 mm
Średnica: φ610 do φ1800mm
Waga: 12,5t
Konfiguracja sprzętu:
Linia do cięcia poprzecznego 2000mm (2 do 12mm) - 2 kpl
Linia do poziomowania naprężenia 2000 mm (0,1 do 2,5 mm) - 2 zestawy
Linia do cięcia poprzecznego 2000mm (0,1 do 2,5mm) - 2 kpl
Linia do prostowania blachy o grubości 2000mm - 2 kpl
Automatyczna linia pakująca w kręgach 2000mm - 2 komplety
Szlifierka do walców MK8463×6000 CNC - 2 szt
Proces i parametry:
Linia produkcyjna do cięcia poprzecznego: precyzyjne cięcie poprzeczne zwojów aluminium i stopów aluminium o grubości od 2 do 12mm, o maksymalnej długości 11m.
Poziomowanie napięcia PrLinia dukcyjna: cewka aluminiowa poddawana jest naprężeniu przez rolki napinające siłą naciągu od 2,0 do 20 kN. Przechodzi przez wiele zestawów rolek gnących o małej średnicy ułożonych naprzemiennie, co pozwala na rozciąganie i zginanie w celu poprawy płaskości taśmy. Linia pracuje z prędkością do 200m/min.
Linia produkcyjna do prostowania grubych płyt: rolki są ustawione pod kątem do kierunku ruchu produktu. Istnieją dwie lub trzy duże aktywne rolki dociskowe napędzane silnikami obracającymi się w tym samym kierunku oraz kilka małych pasywnych rolek dociskowych po drugiej stronie, obracających się poprzez tarcie powodowane przez obracający się pręt lub rurę. Te małe rolki można przesuwać do przodu lub do tyłu jednocześnie lub oddzielnie, aby uzyskać wymaganą kompresję produktu. Produkt podlega ciągłemu ruchowi liniowemu lub obrotowemu, powodując odkształcenia ściskające, zginające i spłaszczające, ostatecznie osiągając cel prostowania. Siła prostująca linii produkcyjnej wynosi 30MN.
Dalsze techniki przetwarzania
Proces ciągnienia: Proces obejmuje odtłuszczanie, szlifowanie i mycie wodą. W procesie ciągnienia blachy aluminiowej po anodowaniu stosuje się specjalną technikę folii. Ogólnie rzecz biorąc, do utworzenia warstwy folii na powierzchni blachy aluminiowej, która nadaje jej delikatny i jedwabisty wygląd, stosuje się szczotkę drucianą ze stali nierdzewnej lub nylonową taśmę szlifierską o średnicy 0,1 mm. Proces ciągnienia metalu jest coraz częściej stosowany w produkcji wyrobów z blachy aluminiowej, zapewniając zarówno estetykę, jak i odporność na korozję.
Proces trawienia: Proces polega na szlifowaniu węglem drzewnym jujuby w celu usunięcia tłuszczu i zadrapań, tworząc matową powierzchnię. Następnie drukowany jest wzór za pomocą płyty sitodrukowej, przy użyciu modeli tuszy takich jak 80-39, 80-59 i 80-49. Po zadrukowaniu arkusz suszy się w piecu, zakleja od tyłu klejem błyskawicznym, a brzegi zakleja taśmą. Następnie blacha poddawana jest procesowi trawienia. Roztwór do trawienia blachy aluminiowej składa się z 50% chlorku żelaza i 50% siarczanu miedzi zmieszanych z odpowiednią ilością wody, w temperaturze od 15°C do 20°C. Podczas trawienia arkusz należy ułożyć płasko, a wszelkie czerwonawe pozostałości wypływające z wzoru usunąć za pomocą pędzla. Na powierzchni aluminium pojawią się bąbelki, które uniosą pozostałości. Proces trawienia trwa około 15 do 20 minut.
Proces powlekania elektroforetycznego: Proces obejmuje następujące etapy: odtłuszczanie, mycie gorącą wodą, mycie wodą, neutralizacja, mycie wodą, anodowanie, mycie wodą, barwienie elektrolityczne, mycie gorącą wodą, mycie wodą, elektroforeza, przemywanie wodą i suszenie. Oprócz folii anodowanej, metodą elektroforezy, równomiernie nanosi się na powierzchnię profilu rozpuszczalną w wodzie warstwę farby akrylowej. Tworzy to złożoną warstwę folii anodowanej i powłoki farby akrylowej. Blacha aluminiowa wchodzi do zbiornika elektroforetycznego o zawartości substancji stałych od 7% do 9%, temperaturze od 20°C do 25°C, pH od 8,0 do 8,8, oporności (20°C) od 1500 do 2500 Ωcm, napięciu (DC) od 80 do 25OV i gęstość prądu od 15 do 50 A/m2. Arkusz poddaje się elektroforezie przez 1 do 3 minut, aby uzyskać grubość powłoki od 7 do 12 μm.
