알루미늄 시트 스트립 생산 공정
알루미늄 시트 스트립의 생산 공정은 다음 단계로 구성됩니다.
스캘핑(Scalping) : 편석, 슬래그 혼입, 흠집, 표면 균열 등의 표면 결함을 제거하고 시트의 표면 품질을 향상시킵니다. 스캘핑 기계는 0.2m/s의 밀링 속도로 슬래브의 측면과 모서리를 밀링합니다. 밀링할 수 있는 최대 두께는 6mm이며, 생산되는 알루미늄 스크랩의 무게는 슬래브당 383kg이며, 알루미늄 생산량은 32.8kg입니다.
가열: 스캘핑된 슬래브를 푸셔형 용광로에서 350℃~550℃의 온도로 5~8시간 동안 가열합니다. 퍼니스는 5개 구역으로 구성되어 있으며, 각 구역의 상단에는 고유량 공기 순환 팬이 설치되어 있습니다. 팬은 10-20m/s의 속도로 작동하며 20m3/min의 압축 공기를 소비합니다. 또한 용광로 상부에는 20개의 천연가스 버너가 설치되어 있으며, 약 1200Nm3/h의 천연가스를 소비합니다.
열간 조압연: 가열된 슬래브는 가역성 열간 압연기로 공급되며, 여기서 5~13회 패스를 거쳐 20~160mm의 두께로 감소됩니다.
열간 정밀 압연: 조압연 판은 최대 압연 속도가 480m/s인 열간 정밀 압연기에서 추가 가공됩니다. 10~18번의 패스를 거쳐 2.5~16mm 두께의 판이나 코일을 생산합니다.
냉간 압연 공정
냉간 압연 공정은 다음 사양의 알루미늄 코일에 사용됩니다.
두께: 2.5~15mm
폭: 880~2000mm
직경: Φ610 ~ Φ2000mm
무게 : 12.5t
프로세스는 다음 단계로 구성됩니다.
냉간 압연: 두께 2~15mm의 알루미늄 열간 압연 코일을 비가역 냉간 압연기에서 3~6패스 냉간 압연하여 두께를 0.25~0.7mm로 줄입니다. 압연 공정은 평탄도(AFC), 두께(AGC), 장력(ATC)을 컴퓨터 시스템으로 제어하며 압연 속도는 5~20m/s, 연속 압연 시 최대 25~40m/s입니다. 감소율은 일반적으로 90%에서 95% 사이입니다.
중간 어닐링: 냉간 압연 후 가공 경화를 제거하기 위해 일부 중간 제품에는 어닐링이 필요합니다. 어닐링 온도 범위는 315℃~500℃이며 유지 시간은 1~3시간입니다. 어닐링로는 전기로 가열되며 상단에 3개의 고유량 팬이 장착되어 있으며 10~20m/s의 속도로 작동합니다. 히터의 총 출력은 1080Kw이고 압축 공기 소비량은 20Nm3/h입니다.
최종 어닐링: 냉간 압연 후 제품을 260℃~490℃의 온도에서 1~5시간의 유지 시간으로 최종 어닐링합니다. 알루미늄 호일의 냉각 속도는 15℃/h 미만이어야 하며, 호일의 토출 온도는 60℃를 초과하지 않아야 합니다. 다른 두께의 코일의 경우 방전 온도는 100℃를 초과하지 않아야 합니다.
마무리 공정
알루미늄 제품의 원하는 사양을 달성하기 위해 마무리 공정이 수행됩니다. 여기에는 다음 단계가 포함됩니다.
완제품 사양:
두께: 0.27~0.7mm
폭: 880~1900mm
직경: Φ610 ~ Φ1800mm
무게 : 12.5t
장비 구성:
2000mm 횡절단선(2~12mm) - 2세트
2000mm 텐션 레벨링 라인(0.1~2.5mm) - 2세트
2000mm 횡절단선(0.1~2.5mm) - 2세트
2000mm 두꺼운 판 교정 라인 - 2세트
2000mm 코일 자동 포장 라인 - 2세트
MK8463×6000 CNC 롤 연삭기 - 2대
프로세스 및 매개변수:
크로스 커팅 생산 라인: 두께 2~12mm, 최대 길이 11m의 알루미늄 및 알루미늄 합금 코일을 정밀하게 크로스 커팅합니다.
텐션 레벨링 Pr유도 라인: 알루미늄 코일은 2.0~20kN의 인장력으로 인장 롤에 의해 장력을 받습니다. 교대로 배열된 여러 세트의 소직경 벤딩 롤을 통과하여 신축 및 벤딩이 가능하여 스트립의 평탄도가 향상됩니다. 이 라인은 최대 200m/분의 속도로 작동합니다.
후판 교정 생산 라인: 롤은 제품 이동 방향과 비스듬히 배치됩니다. 같은 방향으로 회전하는 모터에 의해 구동되는 2~3개의 대형 활성 압력 롤이 있고, 반대쪽에는 회전하는 막대나 파이프에 의한 마찰을 통해 회전하는 여러 개의 작은 수동 압력 롤이 있습니다. 이러한 작은 롤은 제품에 필요한 압축을 달성하기 위해 동시에 또는 별도로 앞뒤로 조정할 수 있습니다. 제품은 지속적인 선형 또는 회전 운동을 거쳐 압축, 굽힘 및 편평 변형을 거쳐 궁극적으로 교정 목적을 달성합니다. 생산 라인의 교정력은 30MN입니다.
추가 처리 기술
드로잉 공정: 이 공정에는 탈지, 샌딩 및 물 세척이 포함됩니다. 알루미늄 시트 드로잉 공정에서는 아노다이징 처리 후 특수 필름 기술을 사용합니다. 일반적으로 알루미늄 시트 표면에 직경 0.1mm의 스테인레스 스틸 와이어 브러시 또는 나일론 샌딩 벨트를 사용하여 알루미늄 시트 표면에 필름 층을 생성하여 미세하고 매끄러운 외관을 제공합니다. 알루미늄 시트 제품 생산에 금속 드로잉 공정이 점점 더 많이 사용되고 있으며, 미적 측면과 내부식성을 모두 제공합니다.
에칭 공정 : 대추나무 카본을 갈아서 기름기와 스크래치를 제거하고 무광택 표면을 만드는 공정입니다. 그런 다음 80-39, 80-59 및 80-49와 같은 잉크 모델을 사용하여 스크린 인쇄판을 사용하여 패턴을 인쇄합니다. 인쇄 후 시트를 오븐에서 건조시킨 후 뒷면을 순간접착제로 밀봉하고 가장자리를 테이프로 밀봉합니다. 그런 다음 시트는 에칭 공정을 거칩니다. 알루미늄판 에칭액은 염화제이철 50%와 황산구리 50%를 적당량의 물과 혼합하여 15~20°C의 온도에서 사용합니다. 에칭 시 시트를 편평하게 놓고 패턴에서 흘러나오는 붉은색 잔여물을 브러시로 제거해야 합니다. 기포가 알루미늄 표면에 나타나 잔여물을 제거합니다. 에칭 프로세스를 완료하는 데 약 15~20분이 소요됩니다.
전기영동 코팅 공정: 이 공정에는 탈지, 온수 세척, 수세, 중화, 수세, 양극 산화 처리, 수세, 전해 착색, 온수 세척, 수세, 전기 영동, 수세 및 건조 단계가 포함됩니다. 양극산화막 외에 수용성 아크릴 도막을 전기영동을 통해 프로파일 표면에 균일하게 도포합니다. 이는 양극 산화 필름과 아크릴 페인트 필름의 복합 필름을 형성합니다. 알루미늄 시트는 고형분 함량 7% ~ 9%, 온도 20°C ~ 25°C, pH 8.0 ~ 8.8, 저항률(20°C) 1500 ~ 2500Ωcm, 전압(DC)인 전기영동 탱크에 들어갑니다. 80~250V, 전류밀도 15~50A/m2입니다. 시트는 1~3분 동안 전기영동을 거쳐 7~12μm의 코팅 두께를 얻습니다.
