Výrobní proces hliníkových plechových pásů zahrnuje následující kroky:

• Skalpování: k odstranění povrchových defektů, jako je segregace, inkluze strusky, jizvy a povrchové trhliny, a zlepšení kvality povrchu plechu. Skalpovací stroj frézuje obě strany a hrany desky s rychlostí frézování 0,2 m/s. Maximální tloušťka k frézování je 6 mm a hmotnost vyrobeného hliníkového odpadu je 383 kg na desku, s výtěžností hliníku 32,8 kg.

• Zahřívání: skalpovaná deska se poté zahřívá v peci tlačného typu při teplotě 350 °C až 550 °C po dobu 5-8 hodin. Pec je vybavena 5 zónami, z nichž každá má nahoře nainstalovaný ventilátor s vysokým průtokem vzduchu. Ventilátor pracuje při rychlosti 10-20m/s, spotřebuje 20m3/min stlačeného vzduchu. V horní části pece je také instalováno 20 hořáků na zemní plyn, které spotřebují přibližně 1200 Nm3/h zemního plynu.

• Hrubé válcování za tepla: ohřátá brama je přiváděna do oboustranné válcovací stolice za tepla, kde prochází 5 až 13 průchody, aby byla zredukována na tloušťku 20 až 160 mm.

• Přesné válcování za tepla: nahrubo válcovaný plech se dále zpracovává v přesné válcovací stolici za tepla s maximální rychlostí válcování 480 m/s. Prochází 10 až 18 průchody k výrobě desek nebo svitků o tloušťce 2,5 až 16 mm.

Proces válcování za studena

Proces válcování za studena se používá pro hliníkové svitky s následujícími specifikacemi:

• Tloušťka: 2,5 až 15 mm

• Šířka: 880 až 2000 mm

• Průměr: φ610 až φ2000mm

• Hmotnost: 12,5t

Proces se skládá z následujících kroků:

• Válcování za studena: hliníkové svitky válcované za tepla o tloušťce 2-15 mm jsou válcovány za studena v nevratné válcovací stolici za studena pro 3-6 průchodů, čímž se tloušťka sníží na 0,25 až 0,7 mm. Proces válcování je řízen počítačovými systémy pro rovinnost (AFC), tloušťku (AGC) a tah (ATC), s rychlostí válcování 5 až 20 m/s a až 25 až 40 m/s při nepřetržitém válcování. Míra snížení je obecně mezi 90 % až 95 %.

• Meziprodukty žíhání: pro odstranění mechanického zpevnění po válcování za studena vyžadují některé meziprodukty žíhání. Teplota žíhání se pohybuje od 315 ℃ do 500 ℃, s dobou výdrže 1 až 3 hodiny. Žíhací pec je elektricky vyhřívaná a nahoře vybavena 3 vysokoprůtokovými ventilátory, které pracují s rychlostí 10 až 20 m/s. Celkový výkon ohřívačů je 1080Kw a spotřeba stlačeného vzduchu 20Nm3/h.

• Finální žíhání: po válcování za studena procházejí výrobky finálním žíháním při teplotě 260℃ až 490℃, s dobou výdrže 1 až 5 hodin. Rychlost chlazení hliníkové fólie by měla být nižší než 15 ℃/h a výstupní teplota by neměla překročit 60 ℃ fólie. Pro jiné tloušťky cívek by teplota výboje neměla překročit 100 ℃.

Dokončovací proces

Proces povrchové úpravy se provádí za účelem dosažení požadovaných specifikací hliníkových výrobků. Zahrnuje následující kroky:

• Specifikace hotových výrobků:

• Tloušťka: 0,27 až 0,7 mm

• Šířka: 880 až 1900 mm

• Průměr: φ610 až φ1800 mm

• Hmotnost: 12,5t

• Konfigurace zařízení:

• 2000 mm linie příčného řezu (2 až 12 mm) - 2 sady

• 2000 mm tahová vyrovnávací linka (0,1 až 2,5 mm) - 2 sady

• 2000 mm linie příčného řezu (0,1 až 2,5 mm) - 2 sady

• 2000 mm tlustá linka na rovnání plechů - 2 sady

• 2000mm cívková automatická balicí linka - 2 sady

• CNC válcová bruska MK8463×6000 - 2 jednotky

• Proces a parametry:

• Výrobní linka Cross Cutting: přesné příčné řezání svitků z hliníku a slitin hliníku o tloušťce 2 až 12 mm, s maximální délkou 11 m.

• Vyrovnání napětí Produkční linka: hliníková cívka je namáhána napínacími kladkami s napínací silou 2,0 až 20 kN. Prochází několika sadami ohýbacích válců o malém průměru uspořádaných střídavě, což umožňuje natahování a ohýbání pro zlepšení rovinnosti pásu. Linka pracuje rychlostí až 200 m/min.

• Výrobní linka na rovnání tlustých plechů: role jsou umístěny pod úhlem ke směru pohybu produktu. Existují dva nebo tři velké aktivní přítlačné válce poháněné motory otáčejícími se ve stejném směru a několik malých pasivních přítlačných válců na druhé straně, které se otáčejí třením způsobeným rotující tyčí nebo trubkou. Tyto malé role lze nastavit dopředu nebo dozadu současně nebo samostatně, aby se dosáhlo požadovaného stlačení produktu. Výrobek prochází nepřetržitým lineárním nebo rotačním pohybem, což má za následek stlačení, ohýbání a zploštění deformací, čímž se nakonec dosáhne účelu narovnání. Rovnací síla výrobní linky je 30MN.

Další techniky zpracování

1. Proces kreslení: Proces zahrnuje odmaštění, broušení a mytí vodou. Při procesu tažení hliníkového plechu se po eloxování používá speciální filmová technika. Obecně se k vytvoření filmové vrstvy na povrchu hliníkového plechu používá drátěný kartáč z nerezové oceli nebo nylonový brusný pás o průměru 0,1 mm, který mu dodává jemný a hedvábný vzhled. Proces tažení kovů se stále více používá při výrobě výrobků z hliníkových plechů, které poskytují jak estetiku, tak odolnost proti korozi.

2. Proces leptání: Proces zahrnuje broušení uhlíkem z jujuby k odstranění mastnoty a škrábanců a vytvoření matného povrchu. Poté se vzor vytiskne pomocí sítotiskové desky s modely inkoustu, jako je 80-39, 80-59 a 80-49. Po vytištění se arch vysuší v sušárně, vzadu zalepí vteřinovým lepidlem a okraje se zalepí páskou. List pak prochází procesem leptání. Leptací roztok pro hliníkový plech se skládá z 50 % chloridu železitého a 50 % síranu měďnatého, smíchaných s vhodným množstvím vody, při teplotě mezi 15 °C až 20 °C. Během leptání by měl být list umístěn naplocho a jakékoli načervenalé zbytky přetékající ze vzoru by měly být odstraněny štětcem. Na hliníkovém povrchu se objeví bubliny, které odnesou zbytky. Proces leptání trvá přibližně 15 až 20 minut.

3. Proces elektroforetického nanášení: Proces zahrnuje následující kroky: odmaštění, mytí horkou vodou, mytí vodou, neutralizace, mytí vodou, eloxování, mytí vodou, elektrolytické barvení, mytí horkou vodou, mytí vodou, elektroforéza, mytí vodou a sušení. Kromě eloxovaného filmu je na povrch profilu pomocí elektroforézy rovnoměrně nanesen vodou ředitelný film akrylové barvy. To tvoří kompozitní film z eloxovaného filmu a filmu akrylové barvy. Hliníkový plech vstupuje do elektroforetické nádrže s obsahem pevných látek 7 % až 9 %, teplotou 20 °C až 25 °C, pH 8,0 až 8,8, měrným odporem (20 °C) 1500 až 2500 Ωcm, napětím (DC) 80 až 25 OV a proudová hustota 15 až 50 A/m2. List prochází elektroforézou po dobu 1 až 3 minut, aby se dosáhlo tloušťky povlaku 7 až 12 μm.